La qualité, une préoccupation permanente pour notre industrie

Notre approche de la qualité est globale, elle englobe les projets, les fournisseurs, les clients, la production et les systèmes. Qu'il s'agisse d'élaborer des politiques de gestion des fournisseurs ou d'évaluer et de qualifier de nouveaux fournisseurs, de gérer les communications avec nos clients et de préparer des plans d'amélioration, ou de définir des normes de production, des programmes de formation et de développer l'expertise, notre détermination à toujours améliorer la qualité est inébranlable.

À la fois stratégique et tactique, notre mission à l’égard de la qualité recouvre l'ensemble de la chaîne de valeur, avec des normes conçues pour accroître la satisfaction de nos clients.

Dans cette démarche, en instillant une culture de la qualité à tous les niveaux de notre organisation, nous sommes sûrs que les produits de notre portefeuille existant et les nouveaux produits de notre gamme sont toujours de haute qualité. Cela nous permet d’obtenir les certifications et la documentation appropriées et de satisfaire ou de dépasser les exigences des audits, tout en orientant nos activités vers le développement de notre personnel et de nos compétences afin d'ajouter de la valeur à tout ce que nous faisons.

Le modèle Stage-Gate. Une approche rigoureuse appliquée à chaque étape du processus.

Le développement de chaque nouveau produit est soumis à un processus de contrôle qualité de type Stage-Gate. Dirigé par un chef de projet et une équipe pluridisciplinaire, ce processus garantit la cohérence et l'amélioration continue, tout en fixant des actions et des étapes obligatoires claires.

Le processus de qualité de la gestion du projet détermine sa qualité, ainsi que les activités liées à la qualité des produits, des processus et des composants. Une équipe hautement qualifiée travaille au sein de groupes fonctionnels avec nos départements de développement, d'industrie et d'achat, ainsi qu'avec les laboratoires et les fournisseurs, afin de maîtriser les risques liés à la conception et aux processus, de tester les protocoles d'essai et les paramètres de performance des produits. Nous suivons cette même démarche pour les composants, afin d'atténuer les problèmes de qualité liés aux matériaux entrants. L'équipe assure également la qualité au sein de l'usine lorsque le produit passe en phase d'industrialisation.

Tester, tester et encore tester. Des essais en laboratoire spécialisés - jusqu’à l'extrême.

Les produits Socomec sont soumis à des essais approfondis afin de garantir leur fiabilité en toutes circonstances. Certains essais sont réalisés dans nos usines... d'autres nécessitent des équipements très spécialisés comme ceux du « Centre d'Essais Dynamiques » de la CCI Ouest Normandie. Par exemple, notre ASI modulaire MODULYS XL a passé avec succès les tests de résistance à des séismes triaxiaux simultanés et peut supporter sans interruption un tremblement de terre de l'ampleur de celui de Kobe (1995). Pour en savoir plus, regardez la vidéo ci-dessous :

Trouvez la cause profonde. Éliminez les problèmes récurrents pour prolonger la durée de vie des produits.

Pour apporter des améliorations continues à nos clients, nous avons introduit trois niveaux de gouvernance dans chacune de nos usines. Cela signifie que nous sommes en mesure de surveiller ce qui se passe dans chaque usine et de faire remonter les questions dès que des problèmes potentiels sont soulevés. Les niveaux de gouvernance couvrent la sécurité de notre personnel, la qualité de nos produits, la livraison à nos clients et les niveaux de productivité.

Notre capacité à surveiller et à prendre des mesures correctives nous permet de suivre les activités quotidiennes et de résoudre les problèmes rapidement. Ce processus QRQC (Quick Response Quality Control) mis en place dans nos usines s’articule en quatre étapes : la première consiste à protéger nos clients lorsque nous découvrons des anomalies sur la chaîne de montage. La deuxième étape consiste à définir l’objet afin d’établir des priorités dans nos activités et de traiter les causes profondes. Les troisième et quatrième étapes utilisent la méthode 8D pour l’éradication des problèmes ; , cette méthode permet d'aborder et de résoudre les problèmes, d'améliorer le processus et d'identifier, de corriger et d'éradiquer les problèmes récurrents.

Le meilleur des deux mondes. Des opérateurs hautement qualifiés - et les contrôles de production les plus rigoureux.

La ligne de production des interrupteurs-sectionneurs INOSYS est composée d’une équipe de 16 membres qualifiés qui travaillent selon une approche lean. Bénéficiant d'un investissement de 800 000 euros, ce site d'assemblage et de fabrication de pôles de haute qualité présente les plus hauts niveaux de traçabilité. Chaque étape du processus fait l'objet de contrôles extrêmement rigoureux, allant du test des mécanismes à celui des produits finis et jusqu’à la gravure. Avec un interrupteur-sectionneur produit toutes les 70 secondes, la performance, la sécurité et la robustesse sont essentielles. Pour voir la ligne en action, regardez la vidéo ci-dessous :